今年以来，金陵石化紧跟市场优化生产运营、调整产品结构，全力增产增销航煤、苯类、低硫焦等高附加值产品。一季度，该公司累计完成全流程优化测算16项，效益位列中国石化炼化企业前列，实现高质量开门红，为完成全年目标任务奠定坚实基础。

精益求精统筹优化生产经营。坚定不移推进原油重质化，密切跟踪原油市场变化，灵活把握原油采购节奏，根据生产安排衔接好原油资源，优化原油管输方案，加快到港油轮靠卸，原油滞期时间较去年同期实现大幅下降，有效保障原油资源稳定供应。抓实系统优化、计划执行、资源统筹等工作，全方位推进“购运产储销”协调运转，坚持“日周月”滚动优化，精准测算不同负荷下的边际效益，统筹安排装置原料，按照效益优先原则优化加工方案，抓住有利时机，积极提高加工负荷、调整产品结构，统筹做好自产及互供原料结构优化，动态调整产量及重整各单元加工负荷，利用芳烃库存增产增销产品，累计生产航煤超60万吨，同比增加22％，实现效益最大化。

慎终如始保持安全平稳生产。扎实开展“百日安全无事故”和“安全管理提升年”行动，深入研究生产异常、波动的原因，加强装置日常管理，向大平稳要大效益。认真组织学习并落实好HSE管理体系要求，强化管理网格化应用，全面实施标准化管理，以点带面、由表及里实现整体提升。强化生产运行管理，牢固树立“不安全不生产、不安全不施工、不安全不开工”的理念，严肃工艺纪律、操作纪律执行。切实发挥领导引领力，严格执行领导干部“现场2小时”要求和关键岗位24 小时值班及事故信息报告制度。高质量开展“会前安全教育5分钟”，深入学习企业内外生产安全事故案例，举一反三排查同类装置存在的风险隐患，强化事故处置能力培训。开展全方位风险隐患大排查，深化装置长周期运行、红旗炉评比、安全环保立功三项品牌劳动竞赛，促进全员查找安全隐患。推广承包商双向考核评价机制，为承包商单位开展送培训上门服务，不断提升承包商安全管理水平。

精细管理全面压实降本减费。持续优化装置原料供应流程，不断加大污油回炼、提高热直供料比例、严控输转损失和污油流失并采取合理安排船期、增加商检比例、提前介入监管等方式降低损耗，原油储运损失率和加工损失率两项合计0.32％，位列炼化生产企业前列。跳出固有模式深挖直热供料、低温热、蒸汽等方面节能降耗潜力，通过加强上下游装置沟通协调，在保障安全生产的前提下，减少中间换罐频次，进一步降低用能成本。统筹谋划春季检修装置停工方案，优化开停工顺序，抓实流程切换、管线吹扫等关键环节，完善停工期间全厂氢气、氮气、蜡油等物料平衡方案，减少开停工用能。持续整治现场“跑冒滴漏”、保温缺损、设备腐蚀等“低老坏”问题，深入调研学习兄弟企业的优秀经验做法，紧盯同类装置优化的切入点和着力点，制定有效的追标措施，锚定27项非生产性费用硬下降目标，杜绝无预算、超预算安排支出，深化全员降本和公司成本目标管理有机融合。